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Le più grandi aziende di moda si sono riunite al lago di Garda, lo scorso venerdì 20 ottobre, per parlare delle ultime tecnologie 3D.

Il progetto “Fabbrica 4.0” al via

Stiamo vivendo la quarta rivoluzione industriale, ovvero la trasformazione digitale dei processi di sviluppo prodotto. Questa evoluzione tecnologica consentirà alle aziende di gestire reti globali di macchinari e strutture produttive, in grado di scambiarsi informazioni in totale autonomia. In questo modo i processi industriali, l’impiego dei materiali e il dispendio energetico saranno ottimizzati. I processi produttivi flessibili e versatili potranno soddisfare le richieste individuali dei clienti e convertire rapidamente la produzione con un ritorno degli investimenti in tempi rapidi. Le fabbriche digitali porteranno ad una produzione industriale del tutto automatizzata e interconnessa.

Per incentivare questo sviluppo, il 21 settembre 2016 è stato varato dal presidente del consiglio Matteo Renzi e dal ministro dello sviluppo economico Carlo Calenda, il piano del governo per l’industria 4.0, contenuto all’interno della legge di bilancio 2017.

Il piano punta a mobilitare nel 2017:

  • 10 miliardi di euro in investimenti privati aggiuntivi
  • 11,3 miliardi di euro per spesa privata in ricerca, sviluppo e innovazione
  • 2,6 miliardi di euro per gli investimenti privati early stage

Il programma si basa su quattro direttrici strategiche:

  1. investire nell’adozione delle tecnologie abilitanti l’industria 4.0 e aumentare le spese in ricerca e sviluppo
  2. assicurare infrastrutture di rete adeguate, garantire la sicurezza e la protezione di dati
  3. creare competenze e stimolare la ricerca mediante percorsi formativi ad hoc
  4. diffondere la conoscenza, il potenziale e le applicazioni delle tecnologie Industria 4.0 e garantire una governance pubblico-privata per il raggiungimento degli obiettivi prefissati

Ecco le agevolazioni messe a disposizione in ottica 4.0, di cui le aziende possono usufruire per rispondere alle esigenze emergenti:

  • Iper e Super ammortamento: mirati a supportare e incentivare le imprese che investono in beni strumentali nuovi e in beni materiali (hardware) e immateriali (software e sistemi IT) acquistati o in leasing, funzionali alla trasformazione tecnologica e digitale dei processi produttivi. L’iper-ammortamento permette di ammortizzare al 250% la quota tradizionale di ammortamento. Il Super-ammortamento consente di estinguere il 140% della quota standard di ammortamento.
    Queste agevolazioni si rivolgono a tutti i soggetti titolari di reddito d’impresa con sede fiscale in Italia, incluse le stabili organizzazioni di imprese residenti all’estero, indipendentemente dalla forma giuridica, dalla dimensione aziendale e dal settore economico in cui operano. Si può accedere in maniera automatica in fase di redazione di bilancio e tramite autocertificazione. Il diritto al beneficio fiscale matura quando l’ordine e il pagamento di almeno il 20% di anticipo siano effettuati entro il 31 dicembre 2017 e la consegna del bene avvenga entro il 31 luglio 2018. Per gli investimenti in Iper-ammortamento superiori a 500.000 euro per singolo bene, è necessaria una perizia tecnica giurata da parte di un perito o ingegnere iscritti nei rispettivi albi professionali, attestante che il bene possiede caratteristiche tecniche tali da includerli nell’agevolazione (ACCREDIA è l’ente unico di certificazione previsto dallo Stato Italiano).
  • Legge Sabatini: punta a sostenere le imprese che chiedono finanziamenti bancari per investimenti in nuovi beni strumentali, macchinari, impianti, attrezzature di fabbrica a uso produttivo e tecnologie digitali (hardware e software). Garantisce un contributo a parziale copertura degli interessi pagati all’istituto di credito su finanziamenti bancari d’importo. Permette quindi di recuperare la quota di interessi di leasing pagati alla finanziaria e/o banca in questione.
  • Credito di Imposta R&S: prevede agevolazioni fino al 50% dei costi spesi per ricerca e sviluppo (strumenti e attrezzature di laboratorio, contratti di ricerca con enti e università, brevetti e marchi) e per tutto il personale interno coinvolto (non solo chi è in possesso di laurea). Tutte le aziende che spendono in un anno almeno 30.000 euro in attività di ricerca e sviluppo possono fruire dell’agevolazione sotto forma di credito d’imposta dell’anno successivo. Il contributo spetta per ciascuna annualità fino al 2020 incluso.

Il potere delle nuove tecnologie, insieme alla forte struttura industriale e alla creatività italiana costituisce la base per effettuare il salto di qualità che porterà le aziende (di piccole e grandi dimensioni) a crescere e ad innovarsi.

Leggi il documento ufficiale rilasciato dal Governo per informazioni più dettagliate!

Barovier&Toso, azienda leader nel settore dell’illuminazione, adotta le soluzioni 3D per creare modelli virtuali verosimili; dando così al cliente la possibilità di vedere in anteprima il prodotto all’interno dell’ambiente destinato.

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Giornata di corso sulla simulazione dei processi di stampaggio

Il 29 settembre 2017, si è svolta ad Ancona, in collaborazione con EiMTech, una giornata di corso gratuita su Autodesk Moldflow, software leader di mercato per la simulazione dello stampaggio ad iniezione delle materie plastiche.

Il progetto EiMTech (Easy Injection Moulding for Industry), ovvero il centro per lo studio, lo sviluppo e l’ottimizzazione delle applicazioni Injection Moulding per il centro Italia, nasce e si sviluppa grazie alla collaborazione di due eccellenze nel mondo dell’ingegneria e dello stampaggio ad iniezione delle materie plastiche: l’Università Politecnica delle Marche (in particolare il Dipartimento di Ingegneria Industriale e Scienze Matematiche), ed Arburg (leader mondiale nella costruzione di presse a iniezione).

Durante il primo intervento della giornata è stato presentato il progetto EimTech, i suoi partner e le attività che stanno sviluppando per le numerose aziende che per la prima volta si sono avvicinate alle attività formative organizzate dall’ente.

Subito dopo, la parola è passata agli esperti della simulazione Prisma Tech: il Dott. Riccardo Moi  e l’Ing. Michele Segato.

Il Dott. Moi ha subito posto l’attenzione sull’importanza della simulazione nel processo di sviluppo di un nuovo prodotto e sui benefici ottenibili, in termini di riduzione di costi e tempi di sviluppo, mediante l’utilizzo di sistemi FEM e CAE, che devono necessariamente essere utilizzati nella fase di progettazione e ingegnerizzazione del prodotto. Rispetto al modello tradizionale, l’introduzione della simulazione nello sviluppo del prodotto, consente di anticipare la fase di modifica al progetto senza necessariamente attendere la fase di prototipazione, riducendo così i costi di modifica ed incrementando i benefici ottenibili dai cambiamenti apportati.

In seguito, L’ Ing. Michele Segato ha mostrato quali sono i processi che possono essere seguiti mediante il software Autodesk Moldflow. Allo stampaggio ad iniezione, si aggiungono i processi di bi-iniezione, co-iniezione, inietto compressione, compressione, iniezione di gas e mucell. Non trascuriamo l’integrazione che questi software offrono con i sistemi di calcolo strutturale (FEM). E’ possibile, infatti, fornire informazioni anche sulla anisotropia del materiale, dovuta al suo processo di trasformazione ed analisi CFD per i circuiti conformati.
Dopo questa panoramica iniziale, l’Ing. Segato ha continuato il suo intervento con una breve introduzione sui polimeri e le loro caratteristiche e sui concetti di mesh (discretizzazione della geometria). In seguito ha dato il via all’esercitazione pratica in aula, svolta con le workstation messe a disposizione per la giornata. In particolare sono state illustrate le tipologie di elementi utilizzate dal software e le loro funzioni.

L’ Ingegnere ha dunque guidato i partecipanti, attraverso l’esercitazione pratica, nell’ impostazione del modello per lo svolgimento dell’analisi. Ha illustrato passo dopo passo le principali problematiche di riempimento della cavità, che generalmente si possono verificare (e prevedere) a causa della geometria del particolare e delle sue variazioni di spessore. Sono stati presentati inoltre, i parametri fondamentali per impostare correttamente un’ analisi Moldflow nelle fasi di: riempimento, packing e raffreddamento. In particolare è stato possibile verificare come la velocità di riempimento sia spesso determinante per evitare difetti estetici del pezzo stampato come: linee di giunzione ed esitazioni del materiale. Altro esempio illustrato dall’Ing. Segato è stato in merito all’utilizzo della post-pressione, al tempo per il quale viene applicata e a quanto i due fattori influenzino notevolmente sia la qualità del prodotto (presenza di sink marks) che il costo del prodotto stesso, determinando così il tonnellaggio della macchina con il quale realizzare il componente.

L’esercitazione è proseguita con la lettura e la spiegazione dei risultati che un’analisi Moldflow può fornire, tra questi ne citiamo solamente alcuni di utilizzo comune e di maggiore importanza: filling time, clamp force, fiber orientation e deflection effects. La giornata si è conclusa con il consueto spazio dedicato alle domande e agli spunti approfondimento proposti dai partecipanti.

Un vecchio edificio di archeologia industriale, un laboratorio universitario sperimentale che sembra, in tutto e per tutto, una fabbrica. Tirata a lucido. Siamo alle porte di Rovigo  e questo è un centro unico in Italia: Te.Si, laboratorio del dipartimento di ingegneria industriale dell’Università di Padova, è il tempio della ricerca manifatturiera. Micro e macro. All’ingresso, oltre allo stemma del Bo campeggiano i loghi di oltre cento partner industriali. Si va dalla Ferrari e dalla Volkswagen, dalla Luxottica alla Nikon, dalla Zeiss alla Magneti Marelli. Colossi dell’industria mondiale che si affidano al centro diretto dal Professor Paolo Bariani per risolvere insieme i loro problemi produttivi, sperimentando e applicando nuovi processi e componenti.
Su mille metri quadrati occupati dall’edificio nemmeno un quarto è adibito a uffici: il resto ospita tomografi, stampanti 3D, un laboratorio metrologico unico in Italia e tutto quello che serve per la prototipazione virtuale e l’ottimizzazione di prodotto e processo, la risoluzione di problemi tecnologici, la microfabbricazione, lo studio e la sperimentazione di processi e sistemi produttivi innovativi.

Più di dieci milioni di euro tra macchinari e impianti nelle mani di professori, ricercatori, dottorandi e studenti. Che fanno spola l’Università e le fabbriche per risolvere problemi che rappresentano le sfide della manifattura del futuro. “Ad esempio – spiegano il professor Bariani, docente del dipartimento di Ingegneria Industriale, e la collega Stefania Bruschi – stiamo studiando per il centro di ricerche Fiat lo stampaggio a caldo delle scocche in allumio che consentano, rispetto alle tradizionali in acciaio, di conseguire un sostanziale risparmio di peso in ogni auto garantendo allo stesso tempo una maggiore resistenza e sicurezza.”
Dal macro, all’interno dello stesso laboratorio, si passa al micro e al biomedicale con un progetto condotto con la Silicon Biosystems di Bologna. “Stiamo studiando lo stampaggio di materie plastiche con iniezione di polimero fuso in uno stampo dalle caratteristiche nanometriche per la realizzazione di un filtro per cellule del sangue. Ora sono fatti in silicio e la realizzazione in polimero consentirebbe un notevole risparmio.”
Si tratta di un componente minuscolo, difficile da tenere tra due dita che necessita di striature invisibili a occhio nudo. Un progetto simile, finanziato dal Ministero della Salute, punta alla realizzazione di scaffold bioriassorbibili che consentano la differenziazione di cellule staminali. “Superfici nano strutturate del diametro di duecento nanometri, per accelerare, ad esempio, il tempo di calcificazione di una grave frattura”, spiega il ricercatore Giovanni Lucchetta. L’area delle stampanti 3D pare la più gettonata dagli studenti: “l’addittive manufacturing abbinata ai sistemi di prototipazione rapida – continua Bariani – è un settore molto importante da sviluppare per gli ingegneri del futuro ai quali offriamo la possibilità di progettare e realizzare subito il proprio componente o prodotto.” Affrontando sfide sempre più estreme nell’utilizzo dei materiali come la fabbricazione additiva mediante polveri metalliche che sono sinterizzate via laser potendo variare da strato a strato la composizione e la densità del materiale depositato.

Ma come si fa ad attirare l’industria all’interno dei laboratori universitari? “Il segreto del nostro successo – spiega Bariani – è quello di offrire all’industria manifatturiera un servizio integrato. La fortuna di questo laboratorio è quella di poter combinare una serie di competenze nel precision manufacturing: competenze in ambito meccanico, nella lavorazione degli stampi, spesso nel settore micro, e poi la capacità di misurare sia stampi che componenti, la competenza nel progettare e impostare il processo produttivo.” Tanto che alcune aziende hanno iniziato a cedere i macchinari in comodato d’uso: in questo modo Te.Si non solo sperimenta le vere potenzialità della macchina ma di fatto diventa uno show-room avveniristico per dimostrarne tutte le carattristiche. Un’altra peculiarità è quella di non costare un euro alle casse dell’Ateneo. Te.Si ha un bilancio che ha entrate composte per un 30 per cento di progetti di ricerca europei e un 50 per cento di commesse di ricerca da privati, e il resto dei progetti finanziati da enti pubblici nazionali (questi ultimi sempre più marginali).

Le ventidue persone che compongono il team fanno spola tra Padova e Rovigo e le fabbriche di mezza Europa. Molti, tra gli studenti che si sono laureati o dottorati qui, trovano subito lavoro nei centri di ricerca privati in Italia e all’estero.

Articolo di Luca Barbieri per il Corriere Innovazione

Prisma Tech annuncia di aver arricchito il suo portfolio prodotti con Netfabb 2017: la soluzione per la manifattura additiva e il design generativo. Grazie al software gli utenti potranno ridurre i costi, aumentare l’efficienza e potenziare la prestazione dei componenti creati. Autodesk Netfabb integra il design generativo e la simulazione dei protitipi, in un unico software.

“La manifattura additiva sta avendo un profondo impatto sull’industria manifatturiera, sul design, la produzione, la distribuzione del prodotto e l’economia di scala” sostiene Samir Hanna, vice presidente e general manager della manifattura digitale presso Autodesk.  “Con Netfabb Autodesk ha creato un’unica serie di funzionalità che aiutano a passare rapidamente e facilmente dal design alle parti finite.”

Da quando è stato acquisito Netfabb nel 2015, Autodesk si è impegnata a sviluppare e inserire una serie di strumenti avanzati. Sono state infatti aggiunte nuove  potenti funzionalità: inclusa la simulazione migliorata, l’ottimizzazione del modello e delle superfici. Queste permettono a designer e ingegneri di avere a disposizione una vasta gamma di strumenti per il design generativo e la manifattura additiva. I principali sono:

  • Preparazione dei file in formato STL
  • Vasta gamma di strumenti di modifica del modello
  • Possibilità di previsione e correzione degli errori presenti nel file per una produzione più veloce ed efficace
  • Creazione di modelli e supporti
  • Processo di simulazione per metalli e ottimizzazione delle forme in termini di peso e rigidità: utilizzato nelle parti automobilistiche consente una maggiore accelerazione e un minor consumo di energia da parte del veicolo

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Il mondo della moda sta cambiando rapidamente e la trasformazione digitale, con l’affermarsi dell’Industry 4.0, è sempre più realtà.
Prisma Tech, azienda operante nell’implementazione di soluzioni tecnologiche per il miglioramento del processo di sviluppo prodotto, ha presentato lo scorso 5 maggio il suo prodotto di punta: Clo, il software più innovativo del mercato per la prototipazione virtuale. Utilizzando la tecnologia 3D non solo come uno strumento ma come un nuovo linguaggio, Clo permette di creare modelli, modificarne il design in ogni più piccolo dettaglio, abbinarli ai diversi tessuti e valutare la resa del capo indossato, attraverso una rappresentazione realistica sui diversi manichini presenti nel software o sulla scansione di una persona fisica.

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Prisma Tech, associata a confindustria Padova, partecipa al progetto.

Da Padova un patto per innovare la manifattura

L’assemblea per la prima volta composta dalla sezione industriali della provincia, dei metalmeccanici e dei servizi innovativi e dell’energia, ha dato vita a un “patto per innovare la manifattura” con l’obiettivo di razionalizzare i centri di ricerca e tecnologici del Veneto.
Il progetto vuole fungere da apripista per la creazione di un “ecosistema” per la transizione allamanifattura 4.0, con impegni precisi per le imprese, come investimenti tecnologici e sul capitale umano oltre a voucher per diffondere le tecnologie digitali nelle Pmi.
La volontà comune è quella di re-ingegnerizzare i processi produttivi attraverso il massimo utilizzo di tecnologie come robotica avanzata e meccatronica, banda ultralarga e manifattura 3D.
Queste misure faranno decollare in Veneto la “quarta rivoluzione industriale” che promette un salto competitivo dell’industria e che porterà a una crescita del manifatturiero nordestino di 1,7 miliardi di euro l’anno e oltre 8mila nuovi addetti.

Leggi l’articolo del Sole24ore 

Prisma Tech: Moldflow, l’innovazione del processo di stampaggio ad iniezione

Il futuro delle aziende manifatturiere dipende in gran parte dalla loro abilità nel rivedere metodologie e tecnologie rivolte allo sviluppo di nuovi prodotti. Prisma Tech, uno dei principali partner Europei di Autodesk per il settore manifatturiero, si è specializzata nelle soluzione tecnologiche innovative di Autodesk per lo sviluppo di nuove piattaforme di prodotto nelle fasi di design, progettazione,  simulazione,  e gestione dei processi.

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