Horacio Pagani, fondatore del marchio Pagani Automobili e papà delle celeberrime supercar che portano il suo nome è anche il re del carbonio, maestro indiscusso nella lavorazione di questo straordinario elemento, ormai alla base dello sviluppo delle auto da competizione e dei più disparati oggetti dove leggerezza e robustezza devono andare a braccetto. Nella sua stessa casa si possono trovare rubinetti realizzati a mano in carbonio, come anche asciugatori, lavandini, stereo e molto altro ancora, tutto prodotto con questo straordinario materiale. A cui regala le forme più incredibili. Una specie di Michelangelo che al posto marmo maneggia carbonio…

“Nel gergo – spiega Pagani – parliamo di tecnologia dei compositi avanzati, quella per intenderci utilizzata in Formula 1 e nelle applicazioni aeronautiche, ovvero quelle più spinte ed efficienti nel mondo dei compositi.”

Da dove si parte?
“Sono quelle tecnologie in cui la materia prima è sostanzialmente un “pre-preg” ovvero un tessuto pre-impregnato con delle resine di diversa natura. Tutto iniziò davvero molti anni fa…”

Ci racconti la genesi.
“Quando iniziai nel 1984, i materiali primari e secondari erano veramente minimi e molto difficili da lavorare, l’utilizzo era prevalentemente strutturale. Poi siamo arrivati ad altre tecnologie, dove sostanzialmente si mette il tessuto secco in uno stampo e viene iniettata della resina e applicato il vuoto; solo successivamentesi scalda l’insieme ed in tempi molto brevi viene fuori il particolare. Questa tecnologia, se frutto di un’efficace progettazione, offre – secondo la nostra opinione – vantaggi rispetto ad un telaio in alluminio.

Poi si è lavorato molto sul tema ‘stampaggio’ e sui processi produttivi. Ad esempio nel ’94/95 abbiamo studiato un sistema per realizzare la Renault Next, creando un tessuto di carbonio ed un materiale termoplastico da stampare con stampo e controstampo caldo.

Se confrontiamo queste tecnologie con i nostri attuali pre-preg e processi produttivi, le caratteristiche meccaniche ed estetiche sono di certo inferiori, ma non va dimenticato che la nostra tecnologia ha dei costi molto superiori, anche di 10 volte… Ma su questo non scendiamo a compromessi: i nostri clienti d’altra parte non chiedono sconti”.

Quali vantaggi offre questa nuova lavorazione?
“Enormi, grazie a tessuti con fibre orientate ad alte caratteristiche meccaniche e sistemi di resina estremamente performanti, con un rapporto basso tra resina e tessuto, si arriva fino al 30%. Con il Carbo-TriaxHP52 utilizzato sulla Huayra Roadster abbiamo ad esempio incrementato la rigidezza a flessione e torsione del 52% a parità di peso.”

Qual è stato il vostro contributo, come Pagani, al mondo dei compositi?
“Quello di creare un’innumerevole quantità di tessuti, semplici da utilizzare, sistemi di resine, materiale ausiliari, di consumo, materiali per modelli, pre-preg per fare stampi e – soprattutto – essere stati i primi al mondo a raggiungere la classe A come finitura superficiale della carrozzeria 10 anni prima degli altri (ho lavorato con Glassurit negli anni ’80 e con PPG in seguito).”

Che vantaggio vi ha dato sulla concorrenza?
“Faccio fatica a parlare di concorrenza, sono felice di aver creduto, investito e lavorato migliaia e migliaia di ore, giorno e notte, 7 giorni alla settimana quando nessuno ci credeva e continuare a farlo insieme ad un team interno e di fornitori competenti e motivati.Personalmente è importante sapere che ci sono ormai in Italia e nel mondo tante importanti aziende specializzate, bravissimi tecnici ed operatori, un sistema che genera lavoro in molti casi manuale, cosa rara in questi tempi.  Credo nell’imprenditore che impronta la sua vita a dare un contributo sociale oltre che tecnologico. Adriano Olivetti e stato un pioniere, purtroppo oggi prevale l’interesse economico.
Non ci siamo chiusi a riccio nelle tecnologie. E, ad esempio, dopo aver raggiunto la classe A, 10 anni prima degli altri, abbiamo dato consulenza a chi ci voleva seguire”.

Un spirito raro nel mondo dell’auto… Ma ci saranno pure segreti industriali. O no?
“Certo, per questioni in molti casi di confidenzialità dobbiamo ancora tenere riservate molte applicazioni, comunque dallo Shuttle, ai giganti del aria, ai caccia, dalla F1, a letti per raggi X, le protesi ortopediche, fino agli scarponi da sci di Alberto Tomba, senza parlare del mondo sportivo in generale c’è qualcosa di nostro. Nel progetto ‘Infinito’ fatto per  Airbus sul 319 NEO c’è un risparmio di 1 tonnellata, che si traduce in un’ora in più di autonomia di volo.