Utilizzando il design generativo e la stampa 3D, il reparto ricerca e sviluppo Honda, realizza il prototipo di un albero motore che pesa circa la metà rispetto al progetto tradizionale.
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Utilizzando il design generativo e la stampa 3D, il reparto ricerca e sviluppo Honda, realizza il prototipo di un albero motore che pesa circa la metà rispetto al progetto tradizionale
Nell’ impegno comune per la riduzione di emissioni di gas serra, il design può assumere un ruolo cruciale nella creazione di un veicolo a basso consumo. L’Unione Europea afferma che il 30% delle emissioni di CO2 arriva dal settore dei trasporti. Per aumentare l’efficienza dei veicoli e ridurre le loro immissioni è necessario alleggerire il peso dei componenti. Per raggiungere un design ottimale, vanno analizzate la struttura e i materiali delle parti.
L’ultimo obiettivo del reparto Ricerca e Sviluppo di Honda è l’analisi dell’albero motore, una delle parti più importanti. “Per questo è necessario che sia forte, duraturo e che soddisfi molteplici criteri funzionali.” Afferma Hirosumi Todaka, ingegnere meccanico Honda. “Per esempio la sua forma deve essere in grado di resistere alla pressione di combustione e mantenere l’equilibrio durante la rotazione.”
Nel corso della lunga storia dello sviluppo motori, la progettazione dell’albero motore è diventata ormai un risultato scontato. Nonostante questo abbiamo prefissato l’obiettivo di progettare un albero motore il 30% più leggero di quelli attuali.
Honda R&D ha studiato la manifattura additiva fin dagli inizi e nello stesso tempo ha sperimentato il design generativo, realizzando che questi strumenti avrebbero potuto cambiare radicalmente le norme della progettazione convenzionale.
Il design generativo ha aiutato l’industria a ri-progettare componenti come cinture di sicurezza, unità di controllo motore e telai. in tutti questi casi è stato ridotto in modo significativo il peso delle parti. “Era necessario adottare un nuovo approccio grazie al generative design e alla manifattura additiva.” – afferma Todaka – “Dobbiamo liberarci dei preconcetti e guardare le cose da un altra prospettiva.”
Honda R&D comincia il suo progetto (il primo del suo genere, in collaborazione con Autodesk) focalizzato sull’impostazione di un approccio flessibile. “È fondamentale per il nostro modo di progettare di dimenticarci dei pregiudizi e pensare alle funzioni essenziali delle parti.” Afferma Hisao Uozumi, che si occupa dell’analisi dei materiali.”
Autodesk, durante un workshop presso il reparto ricerca e sviluppo Honda, ha creato dei prototipi basandosi sulle esigenze dell’azienda automobilistica, utilizzando Netfabb e Fusion 360. “Abbiamo condiviso con Autodesk la nostra esperienza per fornire dati sul peso e limitazioni, poi abbiamo esaminato ogni punto per volta con il team Autodesk mentre il modello prendeva forma.” Afferma Todaka.
Quando ha visto i primi risultati, è rimasto stupefatto: “il pezzo aveva una forma organica, come l’osso umano, è qualcosa che va oltre la mia immaginazione.”