Jonny Mole Design utilizza le tecnologie 3D per creare prodotti sportivi all’avanguardia

Il team di designer della Jonny Mole Srl, grazie alla collaborazione con Prisma Tech, progetta e stampa prototipi tridimensionali per la presentazione di progetti ai grandi brand sportivi, offrendo così ai clienti la possibilità di toccare con mano in anteprima il prodotto.

La necessità del team di designer di progettare e sviluppare prototipi belli e funzionali in breve tempo

Abbiamo intervistato Giovanni Moletta, fondatore della Jonny Mole Design e, attualmente, uno degli sport designer più ricercati e apprezzati dalle aziende del settore, tanto da aver avuto l’onore di disegnare la maglia rosa del Giro d’Italia in occasione del Centocinquantenario dell’Unità d’Italia.

Giovanni ci racconta la storia della sua società: “Jonny Mole Design nasce nel 1999 come azienda rivolta ai servizi di design e grafica del prodotto. Ci siamo sin dall’inizio specializzati e concentrati sul design inteso come stile e grafica del prodotto sportivo perché localizzati in quello che era all’epoca il distretto della bicicletta, che è oggi il distretto della scarpa e di tutto il mondo sport system che caratterizza il nord est a livello di ricerca e sviluppo.”

“Attualmente l’azienda è cresciuta e abbiamo abbracciato anche aspetti più legati alla grafica come comunicazione. Stiamo infatti sviluppando strategie di comunicazione per alcuni clienti, che anzitempo avevamo seguito dal punto di vista stilistico del prodotto. Oggi come oggi la realtà aziendale è divisa in due: una si dedica solo ed esclusivamente allo stile e alla grafica del prodotto, mentre l’altra si occupa interamente di strategie di comunicazione e promozione del prodotto e del brand”, continua Moletta.

La sfida del 3D

La continua ricerca, da parte della Jonny Mole Srl, di tecnologie alternative che possano supportare al meglio l’attività di sviluppo del prodotto, ha portato alla scoperta del 3D. Questa ha permesso la progettazione e la realizzazione, in tempo ed energie ridotti, di prototipi tridimensionali e funzionali.

Ci racconta Giovanni Moletta: “sentivamo il bisogno di realizzare prototipi realistici e tangibili, in modo da dare al cliente la possibilità di toccare con mano il prodotto finito.”

La tecnologia identificata per questo tipo di esigenza è la FDM (Fusion Deposit Model), in grado di realizzare le parti richieste in materiale ABS plus con caratteristiche meccaniche di alta resistenza e una precisione sufficiente a gestire gli accoppiamenti meccanici richiesti. 

Altra tecnologia ideale per questo tipo di necessità è Autodesk Fusion 360 che permette di progettare prototipi tridimensionali ottimizzati e processabili da tutte le Stampanti 3D.

La soluzione

Giovanni ci parla di come si è avvicinato alla manifattura additiva: “il nostro team di designer ha partecipato a un seminario Prisma Tech sulla stampa 3D, durante il quale sono stati presentati anche i software correlati per la modellazione e la visualizzazione 3D Autodesk Fusion 360 e Autodesk VRED, ed è stato positivamente colpito dalle tecnologie 3D. Da quel giorno è nata la collaborazione con Prisma Tech, che dura ormai da circa due anni e ci ha permesso di realizzare prototipi di alta qualità in breve tempo.”

I risultati

“Grazie alle tecnologie Autodesk adottate, abbiamo abbandonato i vecchi software di progettazione 3D, riuscendo così a raggiungere (in tempi molto brevi) livelli di qualità molto alti per quanto riguarda lo sviluppo e la visualizzazione del prodotto.” 

Moletta prosegue: “Grazie alla stampante 3D Stratasys, invece, abbiamo avuto la possibilità di dar vita ai nostri progetti e far toccare con mano ai nostri clienti il prodotto finito; come per esempio prototipi di caschi o biciclette da presentare a una fiera o internamente all’azienda.
Oggi molte aziende offrono il servizio di stampa 3D, perciò noi abbiamo deciso che all’interno del processo di sviluppo del progetto, ci dovrà sempre essere un passaggio che preveda la realizzazione in 3D del prodotto che andremo poi a studiare.
In casi particolari quando il prodotto o progetto è di dimensioni esagerate, anziché stamparlo a pezzi facciamo una stampa in scala ridotta che offre comunque un’ottima resa in termini di forme e percezione.”

Giovanni continua: “l’aiuto di Prisma Tech è stato fondamentale per l’implementazione del progetto 3D all’interno della nostra azienda. Non solo la parte commerciale ma anche i tecnici molto spesso si interfacciano e lavorano a stretto contatto con il mio gruppo di lavoro. Tant’è vero che, proprio su suggerimento del team tecnico di Prisma Tech, abbiamo assemblato un pc esterno per ottimizzare la fase di render.”

Moletta afferma inoltre: “Grazie alle tecnologie 3D software e hardware, e ai vari operatori, siamo riusciti a ridurre del 50% i tempi di realizzazione del prodotto e a raggiungere livelli di eccellenza per quanto riguarda la qualità del render.”

Il futuro

“Sicuramente non ci fermeremo qua: constatiamo sempre di più che la progettazione e la visualizzazione 3D dei prodotti è diventata un’esigenza del cliente, uno standard globale. La nostra azienda punta all’eccellenza quindi dovremo adoperarci per ottenere altri software di modellazione 3D, non tanto rivolti alla realizzazione di prodotti solidi ma all’abbigliamento sportivo.” Conclude Giovanni.