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Simulare, Progettare e Realizzare con l’Additive Manufacturing

L’evento di NewsImpresa dedicato a stampa 3D e manifattura additiva

L’esplosione sul mercato di una sempre crescente offerta di tecnologie e sistemi per la produzione industriale basata su processi additivi è una rivoluzione epocale nel mondo dell’industria manifatturiera. Quali le sue potenzialità per le piccole e medie aziende italiane?

OBIETTIVO DEL CONVEGNO

Permettere alle aziende e ai professionisti del settore di confrontarsi con esperti della progettazione ingegneristica e acquisire le conoscenze ed esperienze maturate nel Centro di Eccellenza del Tesi, individuando nuove tecniche e metodologie di produzione ingegneristica/industriale così come innovativi modelli di business.

Al centro della discussione tutte le componenti abilitanti processi end-to-end di manifattura additiva: dai sistemi software per la progettazione e simulazione di nuova generazione, all’ottimizzazione di tutte le fasi di processo trasversali all’intero ciclo di sviluppo.

TEMI TRATTATTI:

  • Scenario di riferimento delle tecnologie additive
  • Metodi per il nuovo approccio alla progettazione “generativa”
  • Sistemi software di supporto al nuovo modo di progettare
  • Materiali, Produttività e Integrità Strutturale: le tre grandi sfide della produzione additiva
  • Produzione ibrida: l’integrazione tra tecnologie sottrattive e additive
  • Best Practice ed esperienze

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Oggi ad esempio, se investi 30.000 puoi risparmiare dai 24.000 ai 27.000 Euro grazie al:
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Inoltre, su tutti gli acquisti, riceverai in regalo una licenza di Autodesk Netfabb, il software per il design generativo che supporta il processo di manifattura additiva, facilitando la preparazione dei componenti per la stampa 3D.

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Le più grandi aziende di moda si sono riunite al lago di Garda, lo scorso venerdì 20 ottobre, per parlare delle ultime tecnologie 3D.

Un vecchio edificio di archeologia industriale, un laboratorio universitario sperimentale che sembra, in tutto e per tutto, una fabbrica. Tirata a lucido. Siamo alle porte di Rovigo  e questo è un centro unico in Italia: Te.Si, laboratorio del dipartimento di ingegneria industriale dell’Università di Padova, è il tempio della ricerca manifatturiera. Micro e macro. All’ingresso, oltre allo stemma del Bo campeggiano i loghi di oltre cento partner industriali. Si va dalla Ferrari e dalla Volkswagen, dalla Luxottica alla Nikon, dalla Zeiss alla Magneti Marelli. Colossi dell’industria mondiale che si affidano al centro diretto dal Professor Paolo Bariani per risolvere insieme i loro problemi produttivi, sperimentando e applicando nuovi processi e componenti.
Su mille metri quadrati occupati dall’edificio nemmeno un quarto è adibito a uffici: il resto ospita tomografi, stampanti 3D, un laboratorio metrologico unico in Italia e tutto quello che serve per la prototipazione virtuale e l’ottimizzazione di prodotto e processo, la risoluzione di problemi tecnologici, la microfabbricazione, lo studio e la sperimentazione di processi e sistemi produttivi innovativi.

Più di dieci milioni di euro tra macchinari e impianti nelle mani di professori, ricercatori, dottorandi e studenti. Che fanno spola l’Università e le fabbriche per risolvere problemi che rappresentano le sfide della manifattura del futuro. “Ad esempio – spiegano il professor Bariani, docente del dipartimento di Ingegneria Industriale, e la collega Stefania Bruschi – stiamo studiando per il centro di ricerche Fiat lo stampaggio a caldo delle scocche in allumio che consentano, rispetto alle tradizionali in acciaio, di conseguire un sostanziale risparmio di peso in ogni auto garantendo allo stesso tempo una maggiore resistenza e sicurezza.”
Dal macro, all’interno dello stesso laboratorio, si passa al micro e al biomedicale con un progetto condotto con la Silicon Biosystems di Bologna. “Stiamo studiando lo stampaggio di materie plastiche con iniezione di polimero fuso in uno stampo dalle caratteristiche nanometriche per la realizzazione di un filtro per cellule del sangue. Ora sono fatti in silicio e la realizzazione in polimero consentirebbe un notevole risparmio.”
Si tratta di un componente minuscolo, difficile da tenere tra due dita che necessita di striature invisibili a occhio nudo. Un progetto simile, finanziato dal Ministero della Salute, punta alla realizzazione di scaffold bioriassorbibili che consentano la differenziazione di cellule staminali. “Superfici nano strutturate del diametro di duecento nanometri, per accelerare, ad esempio, il tempo di calcificazione di una grave frattura”, spiega il ricercatore Giovanni Lucchetta. L’area delle stampanti 3D pare la più gettonata dagli studenti: “l’addittive manufacturing abbinata ai sistemi di prototipazione rapida – continua Bariani – è un settore molto importante da sviluppare per gli ingegneri del futuro ai quali offriamo la possibilità di progettare e realizzare subito il proprio componente o prodotto.” Affrontando sfide sempre più estreme nell’utilizzo dei materiali come la fabbricazione additiva mediante polveri metalliche che sono sinterizzate via laser potendo variare da strato a strato la composizione e la densità del materiale depositato.

Ma come si fa ad attirare l’industria all’interno dei laboratori universitari? “Il segreto del nostro successo – spiega Bariani – è quello di offrire all’industria manifatturiera un servizio integrato. La fortuna di questo laboratorio è quella di poter combinare una serie di competenze nel precision manufacturing: competenze in ambito meccanico, nella lavorazione degli stampi, spesso nel settore micro, e poi la capacità di misurare sia stampi che componenti, la competenza nel progettare e impostare il processo produttivo.” Tanto che alcune aziende hanno iniziato a cedere i macchinari in comodato d’uso: in questo modo Te.Si non solo sperimenta le vere potenzialità della macchina ma di fatto diventa uno show-room avveniristico per dimostrarne tutte le carattristiche. Un’altra peculiarità è quella di non costare un euro alle casse dell’Ateneo. Te.Si ha un bilancio che ha entrate composte per un 30 per cento di progetti di ricerca europei e un 50 per cento di commesse di ricerca da privati, e il resto dei progetti finanziati da enti pubblici nazionali (questi ultimi sempre più marginali).

Le ventidue persone che compongono il team fanno spola tra Padova e Rovigo e le fabbriche di mezza Europa. Molti, tra gli studenti che si sono laureati o dottorati qui, trovano subito lavoro nei centri di ricerca privati in Italia e all’estero.

Articolo di Luca Barbieri per il Corriere Innovazione