Dainese

Il software CLO 3D permette a Dainese di innovare l’intero processo di sviluppo del prodotto.

Settore Moda
Sede Molvena, VI, Italia
Soluzioni adottate CLO
Dainese

Dainese, azienda leader nella produzione di abbigliamento tecnico, adotta il 3D per progettare capi virtuali realistici, in modo semplice e intuitivo.

L’azienda Dainese nasce nel 1972 come produttrice di pantaloni in pelle per motocross ed è specializzata nella produzione di abbigliamento tecnico sportivo per motociclismo, ciclismo, sci ed equitazione. Da sempre promuove e garantisce la sicurezza di persone esposte a traumi dovuti sia alla pratica di sport dinamici che alle attività di ogni giorno; investe nella continua ricerca di nuove soluzioni, materiali e applicazioni.

La società è fra i leader del settore e ha ricevuto nel tempo numerosi riconoscimenti per la qualità dei suoi prodotti; come ad esempio l’introduzione delle ginocchiere rinforzate, della gobba aerodinamica per tute da pista, del para schiena, dell’airbag integrato nelle tute e molto altro.

Abbiamo intervistato Alberto Lovisetto, Senior Designer Dainese da nove anni, che ci racconta: “Prima dell’introduzione del 3D in azienda utilizzavo principalmente Adobe Illustrator (2D) per l’intero processo creativo. Passavo agli ingegneri di prodotto e ai modellisti lo sketch realizzato in 2D, dal quale poi partiva tutto il processo di sviluppo prodotto, dalla creazione del cartamodello fino ad arrivare al prototipo iniziale.”

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La sfida del digitale

La continua ricerca di tecnologie innovative ha consentito all’azienda di arrivare alla realizzazione di prodotti che riducono al minimo la quantità di materia e di energia utilizzata.

“Questo progetto nasceva dall’esigenza di trovare uno strumento che fosse in grado di interpretare velocemente le idee dell’ufficio stile, di presentare lo sviluppo dei progetti in modo chiaro e fruibile da tutti, di ridurre il numero di prototipi fisici (per questione di costi ed eco-sostenibilità), e di diminuire i tempi per la definizione del prototipo.

Il software di cui l’azienda aveva bisogno doveva essere veloce, intuitivo e utilizzabile anche dai designer, e non esclusivamente da figure con solide basi modellistiche”, afferma Lovisetto.

"Grazie al 3D nel 90% dei casi abbiamo ottenuto il prodotto definitivo dopo la realizzazione del primo prototipo, mentre prima con il 2D dovevamo realizzare tre o addirittura quattro prototipi prima di ottenere un risultato soddisfacente."
Alberto Lovisetto
Alberto Lovisetto Senior Pattern Maker, Dainese
"Abbiamo avuto modo di valutare altre soluzioni simili ma al primo impatto CLO ci è sembrato il più facile e veloce da utilizzare. Inoltre i capi a livello visivo ci sono sembrati i più fedeli rispetto agli originali."
Alberto Lovisetto
Alberto Lovisetto Senior Pattern Maker, Dainese

La soluzione

“Per riuscire a soddisfare le nostre esigenze abbiamo deciso di scegliere CLO 3D. Avevamo avuto modo di valutare altre soluzioni simili ma al primo impatto CLO ci è sembrato il più facile e veloce da utilizzare. Inoltre i capi a livello visivo ci sono sembrati i più fedeli rispetto agli originali.

Anche figure tecniche senza una specifica preparazione avrebbero potuto utilizzare il software agevolandone così la sua introduzione nell’ufficio stile”, conclude Lovisetto.

Attraverso CLO 3D è possibile interpretare velocemente le idee dello stile e dare la possibilità anche alle persone non addette ai lavori di partecipare al processo creativo.

Partendo da un cartamodello già esistente, oppure creandone uno nuovo, grazie al software, è possibile simulare la vestibilità e la cadenza dei materiali, raggiungendo un altissimo grado di somiglianza ad un capo reale.


I risultati

Con il nuovo progetto di lavoro implementato, Dainese ha ottenuto un miglioramento delle presentazioni di prodotto alle altre aree dell’azienda, una maggiore sicurezza nella scelta e nell’approvazione dei capi, una percezione immediata della costruzione del capo e una riduzione del numero di prototipi e delle tempistiche di sviluppo del prodotto.

“Grazie al 3D nel 90% dei casi abbiamo ottenuto il prodotto definitivo dopo la realizzazione del primo prototipo, mentre prima con il 2D dovevamo realizzare tre o addirittura quattro prototipi prima di ottenere un risultato soddisfacente”, afferma Alberto Lovisetto.

La tecnologia in questione permette all’azienda di vedere il capo così come sarà una volta realizzato ed effettuare così scelte anticipate.

Prodotti utilizzati