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Nella moda 47mila posti di lavoro super tech

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La moda a caccia di tecnici: ne servono 47mila entro i prossimi tre anni

Sono tecnici di nobilitazione e di tessitura, addetti alle confezioni, modellisti, prototipisti, meccanici, periti chimici. Nei prossimi cinque anni l’industria della moda, in tutti i suoi comparti, è pronta a offrire un contratto di lavoro a oltre 47mila “tecnici” (7% laureati, 35% diplomati). Ma se si guarda al numero di studenti iscritti oggi agli indirizzi di studio tessile-moda delle scuole (superiori e Its) si accende una “spia rossa”: i frequentanti il primo anno di questi istituti tecnico-professionali non superano le 3mila unità; e dunque è molto realistico che una larghissima fetta degli inserimenti programmati da qui al 2022 dalle aziende del settore (come Gucci, Herno, Zegna, Ratti, Albini, Max Mara, solo per citarne alcuni) resteranno “posti vacanti”.

Le prime avvisaglie già si avvertono nei territori: «Lo scorso giugno si sono diplomati all’istituto Facchinetti di Castellanza, Varese, appena 12 studenti, di questi solo 4 nell’indirizzo tessile-moda – racconta Gianni Brugnoli, imprenditore tessile e vice presidente di Confindustria per il Capitale umano – . Anche da Fendi c’è preoccupazione perché non si trovano sufficienti disegnatori, prototipisti e modellisti. Per una pmi, o un’impresa non brandizzata, poi, il mismatch è ancora più penalizzante».

Il tema è delicato; e affonda le sue radici in “storture” croniche del nostro sistema formativo: c’è uno scarso, per non dire inesistente, orientamento in uscita dalle scuole medie; e gli attuali indirizzi dell’istruzione tecnica (gli istituti professionali sono stati riformati lo scorso anno) restano ancora troppo sganciati da imprese e Industria 4.0, e spesso considerati dalle famiglie scuole di serie B (non a caso l’attuale governo sta seriamente pensando a un loro restyling).

Nel frattempo, per cercare di attutire il contraccolpo Confindustria Moda, assieme ad Umana e l’associazione 4.Manager (nata per promuovere la managerialità), e il ministero dell’Istruzione, dell’università e della ricerca hanno deciso di siglare un protocollo d’intesa per spingere famiglie e studenti verso un “nuovo” mestiere: il “mastertech” dell’industria della moda. L’accordo sarà firmato il prossimo 30 novembre a Verona, in occasione dell’edizione 2018 del «Job&Orienta» (il più grande salone nazionale dell’orientamento, scuola, formazione e lavoro) e sancirà la nascita della prima rete nazionale «TAM, Tessile, Abbigliamento, Moda» che collegherà imprese, istituti tecnici e professionali, Its. A Verona saranno anche premiati cinque istituti per i loro casi di eccellenza nell’alternanza scuola-lavoro nel settore tessile moda

«Entro il 2020-21 per raggiunti limiti d’età uscirà dall’industria della moda circa il 10% degli addetti, portando con sé le loro competenze. I mestieri tecnici della moda non sono di serie B, come troppe famiglie ancora pensano, ma sono i pilastri dell’industria, che danno vita a quello che poi si vede in passerella – sottolinea Paolo Bastianello, a capo del comitato per la formazione di Smi e in prima linea nel progetto -. La nostra priorità è pertanto abbattere questi pregiudizi. Lo faremo iniziando a dialogare con i dirigenti delle scuole, anche grazie al programma 4.Manager. E investiremo anche nella comunicazione: stiamo lavorando a una piattaforma online ad hoc».

Il progetto nasce soprattutto per aiutare le pmi del settore, «quelle che non hanno le capacità, anche finanziarie, di aprire una scuola di formazione interna, come fanno molti grandi marchi – prosegue Bastianello -. Quello che deve passare è che il genio non appartiene solo agli stilisti, ma anche a quei tecnici chiamati a inventare nuovi tessuti ogni sei mesi».

Articolo de Il Sole24Ore Chiara Beghelli e Claudio Tucci

VISUALIZZA IL VIDEO DEDICATO ALLA FORMAZIONE DEI GIOVANI SUI SOFTWARE 3D

Le nuove frontiere della Manifattura Additiva

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Simulare, Progettare e Realizzare con l’Additive Manufacturing

L’evento di NewsImpresa dedicato a stampa 3D e manifattura additiva

L’esplosione sul mercato di una sempre crescente offerta di tecnologie e sistemi per la produzione industriale basata su processi additivi è una rivoluzione epocale nel mondo dell’industria manifatturiera. Quali le sue potenzialità per le piccole e medie aziende italiane?

OBIETTIVO DEL CONVEGNO

Permettere alle aziende e ai professionisti del settore di confrontarsi con esperti della progettazione ingegneristica e acquisire le conoscenze ed esperienze maturate nel Centro di Eccellenza del Tesi, individuando nuove tecniche e metodologie di produzione ingegneristica/industriale così come innovativi modelli di business.

Al centro della discussione tutte le componenti abilitanti processi end-to-end di manifattura additiva: dai sistemi software per la progettazione e simulazione di nuova generazione, all’ottimizzazione di tutte le fasi di processo trasversali all’intero ciclo di sviluppo.

TEMI TRATTATTI:

Scenario di riferimento delle tecnologie additive
Metodi per il nuovo approccio alla progettazione “generativa”
Sistemi software di supporto al nuovo modo di progettare
Materiali, Produttività e Integrità Strutturale: le tre grandi sfide della produzione additiva
Produzione ibrida: l’integrazione tra tecnologie sottrattive e additive
Best Practice ed esperienze

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Design Generativo e Manifattura Additiva: le nuove sfide per i prodotti del futuro

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“Siamo in presenza di una rivoluzione disruptive, come la definiscono gli americani, una rivoluzione che cambierà il modo di progettare e di produrre e che va oltre l’industria 4.0”. Giuseppe Donanzan, amministratore delegato di Prisma Tech, società leader in Italia nella fornitura di soluzioni innovative per il processo di sviluppo prodotto, analizza i cambiamenti e le potenzialità di questo nuovo scenario.

Giuseppe Donanzan, amministratore

delegato di Prisma Tech

Prisma Tech (www.prisma-tech.it) si caratterizza per essere una realtà di assoluto rilievo per il mondo della progettazione e produzione additiva. La nostra azienda – spiega l’AD Giuseppe Donanzan – abbraccia l’innovazione anche nelle prime fasi sperimentali, facendo investimenti in ricerca avanzata in collaborazione con Università e centri tecnologici. Facciamo parte di alcune reti di impresa che hanno come obiettivo l’innovazione nei principali settori del made in Italy, come la rete Veneta M3NET per il Digital manufacturing o la rete FACE Design per il settore della moda.

Il Design Generativo non solo permette di creare dei prodotti che possano garantire la migliore funzionalità per la loro topologia geometrica, ma in molti casi, come nel settore dell’Automotive viene utilizzato per creare delle forme di stile e di design esclusivo e attuale. Chiaramente la diffusione di questa metodologia per la creazione di nuovi prodotti potrà evolversi esclusivamente con la diffusione della manifattura additiva per le fasi di industrializzazione e produzione, in quanto la complessità delle forme disegnate dal computer rende praticamente impossibile la realizzazione delle stesse con i metodi tradizionali.

Chi vi parla è sicuramente una persona che negli ultimi 30 anni si è dedicato all’innovazione del manifatturiero: dal CAD2D al 3D, dai sistemi PDM o PLM fino agli ultimi 10 anni dove con Prisma Tech ha consolidato la sua esperienza anche nel campo dell’Automotive Design e della simulazione dei processi di stampaggio delle materie plastiche con un unico obiettivo: innovazione tecnologica per un prodotto perfetto nello stile e nella qualità. Molto importante è anche il contributo che Prisma Tech sta portando al settore della Moda con l’inserimento del 3D, dove ha iniziato da pioniere nel 2012 ed oggi si sta prendendo una posizione di leadership in Italia contando tra i clienti le migliori aziende del comparto.

Sono convinto – continua Donanzan – che il benchmark tra i vari settori del made in Italy possa portare un grosso vantaggio a tutti i pionieri dell’innovazione, contribuendo ad accelerare i tempi di start-up di un progetto innovativo e ad aumentare il ROI sugli investimenti. Proprio per questo motivo il 21 Giugno 2018 presso l’HOTEL PARCHI DEL GARDA ci sarà il primo Customer meeting Prisma Tech unificato con i clienti appartenenti a tutti i settori: Automotive, Aereospace, Prodotti di consumo, Mobili, Moda e quello delle macchine industriali ed impianti. Ed è proprio in questo confronto che possiamo anche accelerare la diffusione del generative design e dell’additive manufacturing.

Prisma Tech vanta una partnership molto importante da molti anni con 2 produttori mondiali leader in queste tecnologie, quali Autodesk e Stratasys. Tra le soluzioni più innovative Autodesk offre Fusion 360 – spiega Michele Segato, Senior Simulation Application Engineer di Prisma Tech – la piattaforma di progettazione 3D cloud based che parte dal design e arriva alla manifattura additiva. E’ lo strumento ideale per chi progetta prodotti di design e beni di consumo, con necessità di gestire modelli freeform e superfici complesse, mesh poligonali, rendering e molto altro.

La piattaforma basata su cloud consente di accedere alla propria cartella di lavoro da ogni dispositivo e di collaborare con colleghi dall’altra parte del mondo in real time. Fusion 360 va ben oltre il design e consente di lanciare simulazioni fem avanzate con il solutore Nastran fin dalle prime fasi di progettazione. In questo modo il progettista può migliorare le performance del nuovo concept senza perdere tempo in modifiche successive, che diventeranno più complesse e costose. Utilizzando il solutore Nastran si possono eseguire ottimizzazioni topologiche del proprio componente, consentendo di alleggerirlo senza perdere le performance meccaniche necessarie.”

In questa ottica di progettazione assistita dal calcolatore, Autodesk ha da poco rilasciato il Generative Design, che promette di diventare la tecnologia rivoluzionaria per il design del futuro. Il progettista deve solo definire vincoli, carichi, materiale e peso desiderato e lanciare la soluzione su cloud. L’algoritmo creerà migliaia di varianti che soddisfano i requisiti e consente di scegliere il design più innovativo/performante. La realizzazione di tali forme complesse spinge naturalmente verso la manifattura additiva, che diventerà sempre più competitiva rispetto ai processi tradizionali anche in termini economici.

General Motors ha annunciato recentemente di aver iniziato ad utilizzare il Generative Design di Autodesk per lo sviluppo di alcuni nuovi componenti. Una volta progettato il componente – continua l’ingegner Segato – possiamo utilizzare Autodesk Netfabb per prepararlo ed ottimizzarlo per la stampa 3D. Abbiamo infatti una serie di utilities per la riparazione del file, creazione di innesti per unione di componenti, creazione del supporto, packing 2D e 3D per ottimizzare la camera di stampa e calcolare lo slicing per il lancio nella macchina desiderata. Si possono raggiungere livelli di alleggerimento ulteriori utilizzando strutture tipo “lattice” che garantiscono le stesse prestazioni meccaniche verificate dal solutore Nastran. L’ultima tecnologia di Netfabb consente di simulare il processo di stampa metallo a letto di polveri per prevenire le distorsioni e rotture dovute agli stress termici soprattutto fra supporto e componente. Si può calcolare la geometria compensata per ottenere la forma finale corretta e simulare eventuali trattamenti termici successivi di rilassamento.

Quando serve una piccola serie di prototipi funzionali con il materiale polimerico definitivo si può realizzare uno stampo pilota con tecnologia additiva da utilizzare in una comune pressa per stampaggio ad iniezione. In questo caso diventa critico il numero di stampate realizzabili prima che lo stampo in fotopolimero degradi. Utilizzando Autodesk Moldflow possiamo prevedere il riempimento del componente ma anche la storia termica dello stampo e prevederne la durata, ottimizzando il raffreddamento e la tenuta meccanica. In questo modo – conclude Segato – si possono ridurre le prove ed errori che portano a sprechi di denaro e tempo inaccettabili con i nuovi workflow di sviluppo prodotto.

Maurizio Razzadore, Sales Manager della divisione dedicata alle Stampanti 3D di Prisma Tech, ci parla della Prototipazione Rapida con tecnologia additiva. Questa consente di produrre rapidamente modelli fisici da dati CAD tridimensionali. E’ impiegata in una vasta gamma di settori e permette alle società di trasformare con rapidità ed efficienza idee innovative in prodotti finali di successo. Le varie tecniche di prototipazione rapida – spiega Razzadore – offrono molteplici vantaggi nella progettazione tra i quali: comunicazione rapida delle idee, maggiore flessibilità e minor numero di difetti.

Grazie agli oltre 1000 brevetti di Stratasys mediante la tecnologia FMD e Polject siamo stati in grado di evolvere la prototipazione in qualcosa di più complesso, ovvero la produzione con il conseguente utilizzo delle tecnologie non solo per realizzare il prototipo fisico ma creare un vero prodotto finito. Questo non vuol assolutamente dire che le stampanti 3D andranno a sostituire le attuali tecnologie di stampaggio, ma che le affiancheranno trovando il massimo beneficio in tutte quelle produzioni di pezzi numericamente limitate o customizzate che rendono l’attuale processo di produzione tradizionale molto costoso.

Un chiarissimo esempio è quello riguardante la fornitura on-demand di componenti alla produzione di componenti di volo per gli aeromobili Airbus con stampa 3D. Questo grazie alla collaborazione tra Stratasys e Airbus che, sfruttando la riduzione del consumo dei materiali e degli sprechi, conta di ottenere così una maggiore flessibilità della filiera e di migliorare la competitività dei costi. La manifattura additiva – conclude Razzadore – oltre che nell’industria trova varie applicazioni anche in campo medico dove, adattando rapidamente le proprie strategie e accelerando il passo delle innovazioni, è possibile migliorare l’assistenza ai pazienti, mantenere o aumentare la redditività e accrescere la preparazione dello staff medico.

La risposta commerciale di Stratasys all’enorme esigenza del mercato è identificata in 3 famiglie di prodotto: la serie idea, design e production.

Articolo tratto da NewsImpresa

Ottimizzazione della progettazione di parti in plastica

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Autodesk Moldflow: il Prodotto “Best In Class”

La progettazione è il cuore pulsante dell’innovazione: abbraccia la produzione simulata in ogni minimo dettaglio, mirando a un prodotto della migliore qualità, ottenuto al minor costo e nel minor tempo possibili.
“Oggi è necessario progettare sin dalla fase di concept un prodotto configurabile, ingegnerizzato in ogni dettaglio: dall’analisi del comportamento durante lo stampaggio dei materiali più innovativi (i compositi), alla stesura di un layout 3D per simulare il ciclo produttivo e individuare così strategie di lean manufacturing. Questo approccio – spiega Giuseppe Donanzan, Chief Executive Officer di Prisma Tech – è cruciale nell’ottica dell’industria 4.0. Aziende di primo piano come BTicino, uno dei nostri clienti, ne dimostrano l’efficacia. Inoltre, in tema di ottimizzazione produttiva non si può trascurare il ruolo del design generativo e dell’additive manufacturing. Questi permettono di creare forme molto funzionali non producibili con tecnologie tradizionali.

Dal Concept alla Lean Manufacturing

“Prisma Tech – prosegue Donanzan – nasce nel 2004 per la distribuzione del software CAD 3D Inventor di Autodesk, con la creazione di una divisione commerciale affiancata dal solido team del personale tecnico acquisito come ramo d’Azienda dal Gruppo Prisma. Ad Inventor abbiamo da subito associato come prodotto PDM il software tedesco Compass, poi acquisito da Autodesk nel 2016.
La nostra specializzazione nell’industrial machinery, ovvero nel design 3D e nella gestione PDM/PLM, si è ampliata ulteriormente con l’aggiunta nel nostro portafoglio prodotti di Autodesk Alias.
Questo è il software più diffuso nei centri stile auto e nelle aziende di prodotti consumer di alto profilo estetico, come i brand di elettrodomestici De Longhi, Electrolux ed altri.
In parallelo abbiamo scelto di proporre un supporto indispensabile alla progettazione, siglando una partnership con Stratasys per commercializzare le sue soluzioni di 3D printing, oggi evolute in strumenti di additive manufacturing per la realizzazione di: prototipi, prodotti, attrezzature e stampi. L’area del making si è affiancata al design nel 2009 con Autodesk Moldflow, il prodotto best-in-class nell’ambito nella simulazione dello stampaggio di materie plastiche, e, oggi, la nostra proposta all’avanguardia è Netfabb: la recente soluzione di Autodesk per l’ottimizzazione delle lavorazioni di additive manufacturing”.

Una ricca casistica di materiali e tecnologie

“Moldflow – sottolinea Michele Segato, Simulation Application Engineer- è sostanzialmente una pressa virtuale: permette di anticipare e risolvere problematiche di processo che in fase di set-up stampo comporterebbero costosi ritardi produttivi o non potrebbero più essere evitate. Il software è compatibile con qualsiasi formato CAD e supporta la simulazione dello stampaggio a iniezione in tutte le sue varianti tecnologiche: dallo svuotamento gas al sistema MuCell®, dall’inietto-compressione allo stampaggio con tecnologia di termoregolazione heat and cool. Nato per lo stampaggio a iniezione dei termoplastici, gestisce anche i materiali termoindurenti, gomme, siliconi e materiali compositi. Con l’integrazione in Moldflow di Helius PFA, software specializzato nella simulazione di materiali rinforzati con fibra continua di carbonio per il mercato aerospaziale e navale (acquisito da Autodesk) è possibile effettuare un’analisi strutturale tenendo conto delle reali proprietà del polimero caricato, valutando stress residui da stampaggio, orientamento della fibra e resistenza delle linee di giunzione.
Le analisi non lineari elaborate con i software Nastran In-Cad, Ansys o Abaqus, scelti secondo i diversi settori di applicazione, simulano risultati molto vicini alla realtà fino a prevedere la rottura di una parte o di un prodotto, riducendo il numero di prototipi e abbreviando il tempo delle modiche necessarie nella messa a punto di un progetto. La simulazione aiuta inoltre a scegliere la tecnologia ottimale in funzione del componente, valutando la possibilità di soluzioni innovative.

Chance Mature dall’AM

“Il mondo additivo è sempre più vicino allo stampaggio ‘tradizionale’ perché i suoi costi si stanno riducendo. – osserva Donanzan – Ai nostri clienti proponiamo soprattutto le Design Series di Stratasys, macchine da prototipazione per verifiche funzionali ed estetiche che lavorano con materiali simili all’ABS. Con i sistemi Connex è possibile realizzare stampi con materiali particolari, mentre i modelli Fortus hanno aree di costruzione importanti per produrre in un unico pezzo componenti di dimensioni notevoli come, per esempio, il telaio di una bicicletta. E’ in arrivo anche la tecnologia additiva a metallo di Stratasys. Gli inserti con canali conformati, realizzati con additive manufacturing, sono molto diffusi in una certa tipologia di stampi. Per piccoli lotti e campionature di pezzi, da produrre con il materiale definitivo, è conveniente l’impiego di uno stampo additivo. Ma la grossa novità nell’additivo è rappresentata da un software di ottimizzazione e preparazione dei prototipi per la stampa 3D: Autodesk Netfabb. Con questa tecnologia è possibile calibrare gli spessori e progettare le strutture portanti di un prodotto in funzione dei carichi meccanici ‘svuotandolo’ del materiale non necessario e risparmiando sui costi: è il caso applicativo di un cliente che ha realizzato pinze per la manipolazione di componenti auto. Inoltre, il software simula la stampa 3D di particolari metallici, individuando possibili difettosità, deformazioni e stress residui”.

Comprendere e gestire il Design Generativo

“All’interno di Fusion 360, la piattaforma cloud di Autodesk per la modellazione 3D, la scelta della strategia produttiva è guidata dall’ottimizzazione sulla base dei vincoli di design intrinseci al componente e alla sua funzionalità. La necessità di resistere a carichi applicati in punti precisi detta spessori e strutture e di conseguenza determina l’opportunità di produrre il pezzo tramite stampaggio a iniezione, con tecnologia additiva o sottrattiva. Il contributo del design generativo – spiega Riccardo Moi, Simulation Sales Specialist -, che manifesta al meglio le chance dell’additive manufacturing, ricco di analogie con la formazione degli organismi viventi, sarà presto integrato nei software di progettazione e sarà accolto dai progettisti come un nuovo paradigma che prevede tempi di elaborazione e schemi mentali necessariamente diversi da quelli standard. Il progetto Dream Catcher di Autodesk si basa sull’ottimizzazione delle forme guidate dall’analisi FEM ma anche su un’intelligenza artificiale elaborata sulle forme naturali e che dunque attinge a tutte le tecnologie di design per delineare il processo produttivo ottimale. I software di progettazione, ormai maturi nella capacità di realizzare oggetti con estetica di alto profilo, saranno presto in grado di indicare anche la strategia più efficace per produrli”.

Preparare il futuro

“Il business model scelto da Autodesk – conclude Donanzan – propone prodotti tramite un canone di abbonamento anziché con licenze perpetue. In questo modo, il cliente che acquista la licenza base della Product Design Collection a circa 2.700 Euro può disporre, accanto agli strumenti di modellazione 3D, di una soluzione di simulazione come Nastran In-Cad che tutti possono imparare a utilizzare per anticipare la simulazione sin dalle prime fasi della progettazione, migliorando la qualità del prodotto e la velocità del processo. Il tema dell’industria 4.0 è un’opportunità preziosa per le aziende italiane, forti nella realizzazione di prodotti personalizzati e accurati sul piano della manifattura, che possono mantenere questa specializzazione e sostenere la concorrenza internazionale, pianificando molto bene la progettazione per conciliare qualità elevata e time-to-market competitivo.
Una parte importante della nostra attività è dedicata alla formazione dei giovani designer sui temi della simulazione e del generative design. Collaboriamo con diverse Università del Paese per preparare personale qualificato e promuovere l’innovazione. Un progetto di cui siamo particolarmente orgogliosi è quello in corso con l’Università di Padova. All’interno della quale troviamo un laboratorio specializzato in processi di microstampaggio delle materie plastiche che sta per essere completato con l’additive manufacturing. Abbiamo già installato 5 macchine per stampa 3D e stiamo sperimentando lo stampaggio a iniezione di materiale definitivo per piccoli lotti produttivi condotto con stampi additivi, in tecnologia Polyjet”.

Articolo tratto dall’edizione di aprile della rivista PLAST DESIGN (pagine 44-48)

Fiorella Rubino lancia un nuovo progetto 3D

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My Way: il nuovo progetto di Fiorella Rubino made-to-measure

La capsule collection che è disponibile online sul sito di Fiorella Rubino e in oltre 170 punti vendita dal 9 Aprile, da la possibilità di personalizzare 3 capi scegliendo tra colori, tessuti, forme e decorazioni diverse e più di 1.500 combinazioni per creare l’outfit dei propri sogni. Il tutto utilizzando l’esperienza digitale del 3D di ultima generazione, che permetterà alle clienti di vedere il risultato della propria creazione, in anteprima.

Una shopping experience a tutti gli effetti, grazie anche alla possibilità di toccare con mano i tessuti, oltre che provare i capi e scegliere la taglia giusta, direttamente nelle boutique del brand del Gruppo Miroglio, pensata per tutte le donne che scelgono ogni giorno di indossare capi unici e che rispecchino a pieno la propria personalità.

Articolo di Lucia D’Angelo tratto da Vogue

Piquadro, Imperial e Miroglio premiate per l’innovazione

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Fashion Innovation Week: Palmieri, Aere e Miroglio sono i leader dell’innovazione nel settore moda

Marco Palmieri (presidente e a.d. del gruppo Piquadro), Adriano Aere (presidente e fondatore di Imperial) e Giuseppe Miroglio (presidente di Miroglio) sono stati premiati come “Leaders of Fashion Innovation” dalla Netcomm Suisse Association. I riconoscimenti sono stati conferiti in occasione della prima Fashion Innovation Week, di scena a Lugano dal 22 al 26 marzo.

Marco Palmieri si è aggiudicato il premio per il progetto MyStartup Funding Program, che promuove l’innovazione e l’intraprendenza delle migliori idee di business nell’area della tecnologia applicata all’industria della valigeria e dell’accessorio moda.

Il progetto di open innovation, lanciato da Piquadro circa un anno fa e prossimo all’annuncio del vincitore, prevede l’assegnazione della somma di 100mila euro che l’azienda bolognese metterà a disposizione dell’impresa più meritevole insieme a un percorso di accelerazione in Silicon Valley.

Due invece i progetti che hanno consentito ad Adriano Aere, patron di Imperial (Imperial Fashion, Please e Dixie) di essere considerato leader di innovazione: l’Augmented Reality per indagini progettuali 3D e l’Imperial contest, tenutosi dal novembre 2016 al novembre 2017.

In particolare, l’impiego della tecnologia 3D ha permesso all’azienda bolognese di creare una “Virtual Dressing Room”, nella quale è possibile simulare nuovi capi e, attraverso il rilevamento in tempo reale del movimento umano, vederli indossati. Un progetto che ha consentito a Imperial di rispondere in tempi brevi alle esigenze dei clienti in diversi parti del mondo e, allo stesso modo, di utilizzare i pezzi realizzati in numerose attività social e digital per testare il gradimento dell’utente finale.

Nel trio degli imprenditori c’è anche Giuseppe Miroglio, chairman di Miroglio Group, premiato da Netcomm Suisse Association per gli investimenti fatti dal gruppo di Alba – a capo di marchi come Motivi, Elena Mirò e Caractère – in industry & retail 4.0.

Articolo di Fashion Magazine

ISPO 2018

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Il più importante e vasto salone al mondo adotta il 3D

Abbiamo partecipato alla più importante Fiera di abbigliamento sportivo: l’ISPO di Monaco. Abbiamo implementato, presso lo stand del nostro cliente Colmar, una stazione dedicata alla Realtà Virtuale per permettere ai clienti di visualizzare capi della nuova collezione non presenti nello stand.

La collaborazione con Colmar è nata dalla progettazione del capo di abbigliamento in 3D fino ad arrivare alla creazione e alla visualizzazione di intere collezioni virtuali, ancora prima di produrre i prototipi fisici.

Avendo già a disposizione i modelli 3D, sviluppati in ufficio stile attraverso il software Clo 3D, è stato semplice ed immediato creare una riproduzione digitale del negozio fisico. I clienti presenti allo stand hanno avuto la possibilità, indossando un visore, di vedere ed interagire con i capi virtuali non presenti fisicamente nello spazio.

Il consumatore di oggi è cambiato profondamente e il negozio tradizionale non è più sufficiente: le aziende devono trovare dei sistemi per coinvolgere in maniera interattiva i propri clienti e trasformare i punti vendita in vetrine digitali.

Shudu: la supermodella di instagram che non incontrerete mai

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Vi presentiamo Shudu: la prima Topmodel virtuale

Il mondo della moda sta cambiando, le nuove tecnologie sono diventate fondamentali per le aziende che vogliono crescere e innovarsi. I potenti software che il mercato mette a disposizione oggi permettono di creare avatar e capi virtuali quasi identici agli originali. La modella virtuale Shudu ne è la prova.

Questo avatar è stato creato da Cameron James Wilson, fotografo Inglese appassionato di tecnologia 3D. Cameron ha intrapreso questo esperimento da solo, racchiudendo in Shudu tutte le caratteristiche che cercava in una donna. L’ispirazione è arrivata da una tribù del Sudafrica incontrata durante un viaggio. Shudu non è solamente un esercizio 3D quindi, ma anche un tentativo di ridefinire il modello standard di bellezza che siamo abituati a vedere sul web. È un personaggio di fantasia che rappresenta un messaggio di uguaglianza per il mondo reale.

Ma con che software è stata realizzata Shudu? Daz 3D, per la creazione di corpo e viso, e Clo 3D per il design di capi di abbigliamento virtuali.

DAZ 3D consente di: dar vita a personaggi e ambienti e produrre animazioni digitali. Artisti e Designer possono raccontare la loro storia utilizzando un unico set di strumenti creativi e intuitivi. Modellare, animare e visualizzare in 3D non è mai stato così semplice.

Clo è uno strumento dedicato ai designer. Offre un valido aiuto per creare collezioni 3D in modo facile e intuitivo, e dimezzare i tempi di creazione. Il potente motore di rendering permette di generare una vastissima quantità di look con innumerevoli strati e dettagli: dalla semplice camicia alla complessa giacca tecnica da esterni. Clo non si limita al design di abbigliamento ma consente di creare anche cappelli, borse, costumi, imbottiture di poltrone, letti e divani. Grazie a questo innovativo software è quindi possibile: disegnare in modo semplice e intuitivo i capi che verranno poi cuciti dal software sull’avatar; simulare i movimenti del tessuto grazie alla gravità; creare sfilate virtuali e disporre i capi 3D a proprio piacimento e su qualsiasi superficie per pubblicità o mood board.

Il fast fashion è una realtà ormai consolidata: il consumatore è sempre più esigente e propenso al cambiamento. C’è quindi il bisogno di soddisfare i gusti e le richieste degli utenti in breve tempo.

Con i metodi tradizionali questo non è possibile. Sono necessarie varie prove prima di arrivare al capo finale. Grazie al software Clo è possibile creare lo stesso prototipo in più varianti e raccogliere feedback tramite sondaggi web prima della produzione del capo. I modelli virtuali possono anche essere utilizzati nei digital book o nell’e-commerce aziendale e possono essere quindi sostituiti alle fotografie tradizionali.

Il mondo della moda guarda costantemente al futuro. Queste nuove soluzioni, grazie alla semplicità di utilizzo, sono alla portata di tutte le aziende che vogliono innovarsi e ridurre costi e tempi di sviluppo per competere in un mercato innovativo.

RICHIEDI MAGGIORI INFORMAZIONI SU CLO 3D

Horacio Pagani progetta le auto del futuro

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Horacio Pagani, il Michelangelo del carbonio: “Così abbiamo rivoluzionato il settore.”

Parla il papà delle Zonda e delle Huayra Pagani. “L’emozione più grande? Vedere gli atleti che gareggiano alle Olimpiadi con gli arti in composito e sapere che sei stato parte di questo processo.”

Horacio Pagani, fondatore del marchio Pagani Automobili e papà delle celeberrime supercar che portano il suo nome è anche il re del carbonio, maestro indiscusso nella lavorazione di questo straordinario elemento, ormai alla base dello sviluppo delle auto da competizione e dei più disparati oggetti dove leggerezza e robustezza devono andare a braccetto. Nella sua stessa casa si possono trovare rubinetti realizzati a mano in carbonio, come anche asciugatori, lavandini, stereo e molto altro ancora, tutto prodotto con questo straordinario materiale. A cui regala le forme più incredibili. Una specie di Michelangelo che al posto marmo maneggia carbonio…

“Nel gergo – spiega Pagani – parliamo di tecnologia dei compositi avanzati, quella per intenderci utilizzata in Formula 1 e nelle applicazioni aeronautiche, ovvero quelle più spinte ed efficienti nel mondo dei compositi.”

Da dove si parte?
“Sono quelle tecnologie in cui la materia prima è sostanzialmente un “pre-preg” ovvero un tessuto pre-impregnato con delle resine di diversa natura. Tutto iniziò davvero molti anni fa…”

Ci racconti la genesi.
“Quando iniziai nel 1984, i materiali primari e secondari erano veramente minimi e molto difficili da lavorare, l’utilizzo era prevalentemente strutturale. Poi siamo arrivati ad altre tecnologie, dove sostanzialmente si mette il tessuto secco in uno stampo e viene iniettata della resina e applicato il vuoto; solo successivamentesi scalda l’insieme ed in tempi molto brevi viene fuori il particolare. Questa tecnologia, se frutto di un’efficace progettazione, offre – secondo la nostra opinione – vantaggi rispetto ad un telaio in alluminio.

Poi si è lavorato molto sul tema ‘stampaggio’ e sui processi produttivi. Ad esempio nel ’94/95 abbiamo studiato un sistema per realizzare la Renault Next, creando un tessuto di carbonio ed un materiale termoplastico da stampare con stampo e controstampo caldo.

Se confrontiamo queste tecnologie con i nostri attuali pre-preg e processi produttivi, le caratteristiche meccaniche ed estetiche sono di certo inferiori, ma non va dimenticato che la nostra tecnologia ha dei costi molto superiori, anche di 10 volte… Ma su questo non scendiamo a compromessi: i nostri clienti d’altra parte non chiedono sconti”.

Quali vantaggi offre questa nuova lavorazione?
“Enormi, grazie a tessuti con fibre orientate ad alte caratteristiche meccaniche e sistemi di resina estremamente performanti, con un rapporto basso tra resina e tessuto, si arriva fino al 30%. Con il Carbo-TriaxHP52 utilizzato sulla Huayra Roadster abbiamo ad esempio incrementato la rigidezza a flessione e torsione del 52% a parità di peso.”

Qual è stato il vostro contributo, come Pagani, al mondo dei compositi?
“Quello di creare un’innumerevole quantità di tessuti, semplici da utilizzare, sistemi di resine, materiale ausiliari, di consumo, materiali per modelli, pre-preg per fare stampi e – soprattutto – essere stati i primi al mondo a raggiungere la classe A come finitura superficiale della carrozzeria 10 anni prima degli altri (ho lavorato con Glassurit negli anni ’80 e con PPG in seguito).”

Che vantaggio vi ha dato sulla concorrenza?
“Faccio fatica a parlare di concorrenza, sono felice di aver creduto, investito e lavorato migliaia e migliaia di ore, giorno e notte, 7 giorni alla settimana quando nessuno ci credeva e continuare a farlo insieme ad un team interno e di fornitori competenti e motivati.Personalmente è importante sapere che ci sono ormai in Italia e nel mondo tante importanti aziende specializzate, bravissimi tecnici ed operatori, un sistema che genera lavoro in molti casi manuale, cosa rara in questi tempi. Credo nell’imprenditore che impronta la sua vita a dare un contributo sociale oltre che tecnologico. Adriano Olivetti e stato un pioniere, purtroppo oggi prevale l’interesse economico.
Non ci siamo chiusi a riccio nelle tecnologie. E, ad esempio, dopo aver raggiunto la classe A, 10 anni prima degli altri, abbiamo dato consulenza a chi ci voleva seguire”.

Un spirito raro nel mondo dell’auto… Ma ci saranno pure segreti industriali. O no?
“Certo, per questioni in molti casi di confidenzialità dobbiamo ancora tenere riservate molte applicazioni, comunque dallo Shuttle, ai giganti del aria, ai caccia, dalla F1, a letti per raggi X, le protesi ortopediche, fino agli scarponi da sci di Alberto Tomba, senza parlare del mondo sportivo in generale c’è qualcosa di nostro. Nel progetto ‘Infinito’ fatto per Airbus sul 319 NEO c’è un risparmio di 1 tonnellata, che si traduce in un’ora in più di autonomia di volo.

Articolo di Vincenzo Borgomeo, Repubblica Motori